H13, сравнението на националната марка е както следва.
1.китай:4Cr5MoSiV1,
2. Америка: h13
3.Японски:skd11.
химически компонент:
C:{{0}}.32-0.45,Si:0.80-1.20,Mn:0.{ {7}}.50,Cr:4.75-5.50,Mo:1.10-1.75,V:0.80-1.20,PS По-малко или равно на 0,030 .
Конвенционален процес на термична обработка на стомана H13.
Структурата на стомана H13 след коване е лентова и обикновено съдържа груб първичен карбид и има голямо вътрешно напрежение в структурата на частите след коване, което има неблагоприятен ефект върху последващата обработка на матрицата, услугата и експлоатационния живот. За да се подобрят микроструктурата и цялостните свойства на стоманата H13, трябва да се извърши правилна термична обработка след коване, за да се подобрят цялостните свойства на матрицата.
Конвенционалният процес на термична обработка на стомана H13 включва главно предварителна термична обработка, закаляване и темпериране
Процесът на подготвителна топлинна обработка на стомана H13 е главно отгряване или нормализиране, с едно предварително нагряване и многократно предварително нагряване. Процесът на подготвителна топлинна обработка и времената за предварително нагряване зависят главно от размера на стоманата и сложността на матрицата, като отгряване за облекчаване на напрежението плюс отгряване с нодулизация, нормализиране плюс отгряване с нодулизация, двуетапно отгряване с нодулизация и др. Основната цел е: ( 1) за подобряване на лентовата структура на стоманата след коване, елиминиране на мрежовия карбид и подготовка на организацията за нодулизираща структура и последваща топлинна обработка; ② Избягвайте по-бързата скорост на нагряване, която причинява твърде голяма температурна разлика между вътрешната и външната страна на стоманата, което води до по-голямо вътрешно напрежение, което причинява сериозна деформация или води до последващи пукнатини при закаляване.
Съдържанието на въглерод в стоманата H13 е 0.35 процента ~ 0.45 процента, съдържащо около 8 процента легиращи елементи, което води до изместване на евтектоидната точка на сплавта наляво, принадлежи към хиперевтектоидната стомана. Преди закаляване, за да се елиминира мрежовият карбид, хиперевтектоидната стомана често се подлага на сфероидизирано отгряване близо до нейната температура Ac1 или непълно отгряване между температурите Ac1 и Ac3. Температурата на отгряване при предварителна топлинна обработка на стомана H13 обикновено се избира 600 ~ 650 градуса, температурата на сфероидизиращо отгряване е 800 ~ 850 градуса. По-ниската температура на предварително загряване в първия етап може ефективно да премахне напрежението, причинено от ранната обработка на детайла, да предотврати сериозното изкривяване на детайла, причинено от последващо нагряване, и след това да причини напукване; Той може също така да ускори скоростта на нагряване на прекристализацията на фазовата промяна на детайла, да съкрати времето за еднаква вътрешна и външна температура на дебелия голям детайл и да направи разпределението на аустенитните зърна по-равномерно и фино върху големия участък, като по този начин подобрява обща посттермична производителност. Твърде високата температура обаче може да доведе до растеж на зърна или сфероидизация на карбидната агломерация по време на последващо темпериране, като по този начин увеличи крехкостта на детайла. Във втория етап по-високата температура на предварително нагряване може да утаи голям брой карбиди и да се сфероидизира в секции, а степента на дисперсия на фините карбиди е по-висока в този процес и термичният стрес и растежът на зърната, причинени от твърде висока температура, могат да бъдат избегнати.
Резултатите от "коване плюс нормализиране плюс сфероидизиращо отгряване" и "коване плюс сфероидизиращо отгряване" върху стомана H13 показват, че нормализирането и сфероидизиращото отгряване след коване може да подобри морфологията и разпределението на карбидните утайки в аустенита и след това да повлияе на механичните свойства.
След конвенционално отгряване (840 ~ 890) степен × (2 ~ 4) h и изотермично сфероидизиращо отгряване (840 ~ 890) степен × (2 ~ 4) h, стоманените изковки H13 се охлаждат до 710 ~ 740 градуса за 3 ~ 4 часа, и след това се охлажда до 500 градуса за въздушно охлаждане и след това тестовият блок се охлажда и темперира два пъти. Резултатите показват, че: След изотермично сфероидизиращо отгряване, сферичен перлит и диспергирана гранулирана карбидна структура могат да бъдат получени вътре в стомана H13, а повторното нагряване след сфероидизиращо отгряване може също да подобри степента на дисперсия на карбида, осигурявайки ядрото за трансформация на микроструктурата след закаляване.
2.2 Закаляване
2.2.1 Конвенционален процес на охлаждане
Чрез твърдия разтвор на различни легиращи елементи, закалената структура съдържа голям брой закален мартензит и остатъчен аустенит, което може значително да подобри якостта и устойчивостта на износване на стоманата H13, така че стоманата H13 обикновено трябва да бъде охладена. Времето за задържане на разтвора обикновено се определя от размера на стоманата H13 и сложността на формата, обикновено 0.25 ~ 0.45 min/mm. Температурата на разтвора обикновено е 1000-1100 градуса, което се определя главно от точката на топене на вътрешната фаза на матрицата. Проучванията показват, че когато температурата надвиши 1100 градуса, по-високата температура осигурява достатъчно енергия за активиране на растежа за тъканта и аустенитните зърна очевидно ще бъдат груби и дори прегорели. Температурата на охлаждане обикновено се избира от 1000 до 1080 градуса. Когато температурата на охлаждане е висока, съдържанието на въглерод и легиращи елементи в мартензита се увеличава, наситените въглеродни атоми се разтварят в мартензита в интерстициалната форма, което води до силно изкривяване на решетката, което води до повишена енергия на изкривяване, въглеродни атоми и заплитане на дислокации, което играе важна роля в укрепването на твърдия разтвор на мартензит, а твърдостта е по-висока след закаляване. Освен това, когато температурата на закаляване е по-висока, съдържанието на остатъчен аустенит в закалената структура се увеличава и остатъчният аустенит се разпределя между летвения мартензит, за да се предотврати разпространението на пукнатини и да се подобри ударната якост. Следователно, за да се получи по-висока червена твърдост след нагряване, температурата на охлаждане обикновено се избира като горна гранична температура; За да се получи по-добра якост, по време на закаляването се използва долната гранична температура.
Стоманата H13 беше предварително загрята при 650 градуса и 850 градуса за 30 минути и задържане на аустенит при 1020 ~ 1080 градуса за 5 ~ 7 минути, след което закаляване с масло. Резултатите показват, че твърдостта на стоманата H13 първо се повишава и след това намалява с повишаването на температурата на закаляване, а твърдостта достига най-високата стойност при 1050 градуса, достигайки 53 HRC. След предварително загряване при 550 градуса и 800 градуса, стомана H13 беше закалена съответно при 1030 градуса, 1070 градуса и 1100 градуса. След задържане се извършва охлаждане на маслото и темпериране при 600 градуса. Резултатите показват, че характеристиките на термична умора на стомана H13 при стайна температура и висока температура могат да бъдат подобрени след повишаване на температурата на закаляване.
2.2.2 Процес на фракционно закаляване
За да се намали напрежението на закалената структура, стоманата H13 често се охлажда на етапи, т.е. стоманата първо се охлажда в солена баня над температура Ms и стоманата се отстранява след поддържане на температурата на охладената течност за известно време период от време и след това се охлажда на въздух. Фракционното охлаждане може да постигне определена скорост на охлаждане при охлаждане, да запази структурата на сплавта с висока разтворимост на твърдо вещество в матрицата и да предотврати прекомерното утаяване на междугранулиран карбид. В допълнение, той намалява напрежението при закаляване, причинено от несъответствието между студеното и горещо свиване на стоманата отвътре и отвън, когато стоманата се охлажда директно до стайна температура, а вътрешната и външната повърхност на детайла могат да бъдат мартензитна трансформация едновременно време и намаляване на количеството на генериране на по-нисък бейнит, намаляване на бързото свиване на размера на формата на формата и предотвратяване на деформация и напукване след закаляване.
Понастоящем, в допълнение към обикновените пещи за солна баня, вакуумните пещи също се използват широко в процеса на закаляване и охлаждане. Закаляването във вакуумна пещ се отнася до целия процес на охлаждане във вакуумната пещ, охлаждащата среда (като азот с висока чистота) във вакуумната пещ, чрез контролиране на скоростта на потока и температурата на газа, за да се контролира скоростта на охлаждане, висока топлинна ефективност, както може да постигне бързо нагряване и охлаждане, но също така може да постигне бавно нагряване, за да намали вътрешното напрежение на детайла, контролът на температурата е строг и точен. След охлаждане повърхността на детайла няма дефекти като окисление, обезвъглеродяване и водородна крехкост. И степента на автоматизация е висока и се използва широко.
В допълнение, пещите с поток от частици се използват и за охлаждане и охлаждане в производството. Тоест, топлината се генерира от горим газ в специфично оборудване и топлообменът и топлопреносът се ускоряват от непрекъснатото движение на течащите частици като корундов пясък, кварцов пясък и пясък от силициев карбид, така че да завърши процеса на охлаждане на детайл. Целият процес на контрол на температурата на пещта, скоростта на нагряване, замърсяването на околната среда е малко, детайлът няма да настъпи декарбонизация, окисляване и други явления, може да се постигне непрекъснато охлаждане, охлаждането може също да се извърши директно чрез обработка със синьо плесен.
Едноетапно охлаждане в солена баня, двуетапно охлаждане в солена баня, вакуумно фракционно охлаждане и охлаждане в кипящ слой бяха извършени върху H13 стоманени матрици с големи, средни и малки размери. Бяха анализирани твърдостта и структурата на тестовите блокове при различни методи на закаляване. Резултатите от теста показаха, че: Първият етап на охлаждане и времето за задържане на двуетапното охлаждане трябва да бъде достатъчно дълго, за да се гарантира, че повърхността на матрицата и централната температура са еднакви и организационната трансформация няма да настъпи по време на процеса на постоянна температура, така че първата етапът на охлаждане и времето на задържане може да бъде подходящо удължен, за да се сведе до минимум обемът на Baines в стоманата и се препоръчва температурата на охлаждане на първия етап на стомана H13 да е около 520 градуса C, а температурата на охлаждане на втория етап да е около 200 градуса C.
2.3 Закаляване
След закаляването обикновено има голямо вътрешно напрежение вътре в стоманата, което трябва да бъде темперирано по подходящ начин. Закаляването може да намали максимално вътрешното напрежение на конструкцията, да я накара да балансира и да избегне голямата промяна на размера на формата, причинена от последващата промяна на структурата; Той може също да продължи да трансформира остатъчния аустенит в стоманата в мартензитна структура, без да намалява твърдостта, като същевременно гарантира якостта.
Процесът на темпериране на стомана H13 обикновено избира 500 ~ 650 градуса висока температура. При тази температура обикновено се получава вторично втвърдяване на стомана H13 и когато остатъчният аустенит се трансформира в мартензит, фините карбидни частици се утаяват в темперирания мартензит, за да се получи вторично втвърдяване, твърдостта на детайла се повишава отново до нивото на закаляване и остатъчното напрежение на стоманата се намалява.
Стоманата H13 след коване беше нодулирана и отгрята при 860 градуса, закалена и задържана при 1030 градуса за 30 минути след охлаждане с масло и темперирана и задържана при 590 градуса за 2 часа след охлаждане с масло. Бяха анализирани видовете карбиди в закалена стомана H13 и бяха направени термодинамични изчисления, както и размерът и количеството на карбидите в различните части. Резултатите показват, че: В закалена стомана H13, V-богат MC карбид, Mo-богат M2C карбид (<200 nm) and Cr-rich M23C6 carbide (>200 nm) се утаяват главно, от които първите два се утаяват главно при 1/2R, а повърхността е най-малко.
Тъй като остатъчният аустенит не е напълно трансформиран след еднократно темпериране, за да се подобри допълнително работата на материала, често се извършва вторично темпериране или дори многократно темпериране, така че повече малки диспергирани укрепващи фази са утаяване в тъканта до подобри цялостното си представяне.
Други техники за термична обработка
Обработката с азотиране и нитрокарбюризирането могат значително да подобрят якостта на умора, устойчивостта на износване и устойчивостта на корозия на H13 щампована стомана и имат предимствата на бързата скорост на азотиране и добрите свойства на азотиращия слой. Той се използва широко в производството и често се използва след завършване на обработката на матрицата.
След двустепенно предварително загряване плюс 1030 градуса закаляване плюс 600 градуса темпериране за H13 щанцова стомана и след това 580 градуса × 4,5 часа карбуризиране с газов нитрид, маслено охлаждане, дебелината на нитридния карбуризиращ слой е около 0,20 mm и повърхностната твърдост на формата е над 900 HV. Карбуризирането с газов азот е еквивалентно на темпериране след охлаждане и обработка на матрицата, а животът на матрицата е повече от 2 пъти по-дълъг от този на конвенционалната топлинна обработка.
закалена стомана H13 при 1050 градуса плюс 560 ~ 600 градуса двукратно закаляване и след това извършено 540 ~ 570 градуса ×12 часа йонно азотиране, дебелината на повърхностния слой на проникване от 0,24 mm, белият слой от около 10 μm, твърдостта от около 67 HRC, устойчивостта на износване на повърхността на матрицата и животът са подобрени.
Високи всеобхватни свойства на стомана H13 могат да бъдат получени чрез етапна подготвителна топлинна обработка, етапно охлаждане след закаляване и многократно темпериране.
С бързото развитие на обществото и непрекъснатите иновации на научното и технологично ниво на производство, търсенето на подобряване на производителността на стомана H13 също се увеличава. Как да се използва по-ефективно представянето на стоманата H13 и да се подобри нейното ниво на термична обработка, за да се отговори на нарастващите нужди, ще бъде посоката на продължаващите изследвания от учените. В традиционния процес, по-безопасният и ефективен, по-високото ниво на автоматизация и по-малкото замърсяване на околната среда на методите за укрепване на термичната обработка ще бъдат по-широко засегнати и проучени.
Провинция Съчуан liao fondle special steel trade co., LTD и може да ви предостави различни степени на стомана, термична обработка 1.2344.1.2343, 4140 и CrMoA4, 4130,1.7225 1.2767.1.2316, 12 l14, M2. M35, M42, T1.